Спектральный анализ

Данный анализ позволяет определить содержание в металле или сплаве широкого диапазона химических элементов таблицы Менделеева от магния (12Mg) до урана (92U). Анализ выполняется на новейшем оборудовании – лабораторном прецизионном рентгенофлуоресцентном экспресс-анализаторе EXPERT 4L. Диапазон измеряемых содержаний элементов – от 0.005% до 100%. Предел обнаружения элементов – 1-10 ppm.

Анализ на содержание углерода

В данном анализе используется метод сжигания, как наиболее эффективный и точный метод определения углерода в образцах металлов, сплавов и прочих промышленных материалах. Анализ осуществляется с помощью комплекса оборудования - экспресс-анализатор АН-7529, печь сжигания СУОЛ 025-1,8 и прочее вспомогательное оборудование.

Анализ твердости

Учитывая широкий спектр различных видов и марок металлов и сплавов, а так же принимая во внимание разные толщины изделий или образцов, существует несколько шкал для определения твердости. Наша аналитическая лаборатория располагает оборудованием, которое может определить твердость изделий или образцов по шкале Бринелля (HB), и по шкале Роквелла (HR). Для этих целей используется следующее оборудование:

Твердомер ТК-2М.

Шкала твердости – по методу Роквелла (HR). Пределы измерения твердости:

  • шкала А - 70...90 HRA при нагрузке 60 кгс;
  • шкала В - 25...100 HRВ при нагрузке 100 кгс;
  • шкала С - 20...67 HRС при нагрузке 150 кгс. Допускаемая погрешность испытательных нагрузок:
  • предварительной ± 2%;
  • общих ± 0,5%.

Вариация по нагрузкам в пределах допускаемой погрешности:

  • по предварительной 2%;
  • по общим 0,5%.

Твердомер ТШ-2 (укомплектован микроскопом).

Шкала твердости – по методу Бринелля (HB). Пределы измерения твердости: от 8 до 450 НВ. Предел допускаемой погрешности нагрузок: ± 1%.

Анализ зольности

В основном используется для различных типов углей (антрацит, каменный, кокс, бурый, пр.). Метод основан на сжигании летучих веществ из материала и углерода. Остаток после сжигания – зола. Ее содержание в навеске, собственно, и есть зольность. Измеряется в процентах. Оборудование, которое используется в данном анализе – муфельная печь с температурой нагрева до 1100⁰С, а так же лабораторные весы с 3-м классом точности, позволяющие взвесить навеску и зольный остаток в соответствии с ГОСТ (в частности ГОСТ 11022-95, ISO 1171-97).

Анализ на содержание влаги

Так же в основном используется для различных типов углей, а так же может применяться для других сыпучих мелкодисперсных материалов, в которых содержание влажности является важным критерием. Навеску материала нагревают до температуры 110⁰С в токе сухого азота, очищенного от кислорода. Выделившаяся при этом влага собирается в поглотительной трубке, содержащей осушитель. В последствии трубку взвешивают, и методом простого вычитания рассчитывают вес выделившейся влаги, который соотносят с весом навески материала.

Анализ на летучие соединения

Определение выхода летучих веществ проводится  согласно ГОСТ 6382-2001 в каменных углях, антрацитах, горючих сланцах, брикетах, продуктах обогащения и коксах, лигнитах, бурых углях, брикетах и продуктах переработки. Анализ  проводится с помощью муфельной печи с температурой нагрева до 1100⁰С, а так же лабораторных весов с 3-м классом точности.

Определение теплоты сгорания

Этот анализ даёт возможность определить количество теплоты, которая выделяется при полном сгорании образца (углей различных типов, сыпучих мелкодисперсных материалов). Проводится анализ определения теплоты сгорания согласно ГОСТу 147-54, путём сжигания навески исследуемого образца в калориметрической бомбе в сжатом кислороде.

Анализ на содержание серы

Определение содержания серы проводят согласно ГОСТ 2059-54. Этот анализ необходим для определения качества твёрдого топлива (антрацит, каменный, кокс, бурый, и пр.) так как наличие серы снижает теплоту сгорания и определяет сферу использования угля. Анализ проводят путём сжигания навески в потоке воздуха с йодометрическим определением образовавшегося сернистого газа из которого уже и производится расчёт содержания серы.

Ультразвуковая дефектоскопия

 

Данный анализ позволяет проводить контроль качества металлов, пластика, стекла, композиционных материалов, а также возможно произведение измерения толщины изделий и контроля сварных швов. Перечисленные анализы выполняются на аппарате – ультразвуковой дефектоскоп NOVOTEST УД 2301, который позволяет обнаруживать дефекты типа несплошностей и неоднородностей материалов, измерять глубины и координаты залегания дефектов, измерять толщины изделий, измерять скорости распространения и затухания УЗ колебаний в материале. Диапазон измеряемых дефектоскопом глубин – до 6000 мм (по стали). Ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.

 

 
Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия)

Анализ проводится для выявления трещин, в том числе сквозных, на поверхностях цветных и черных металлов, сплавов, керамики и стекла. Также применяется для контроля целостности сварных швов. Этот капиллярный метод неразрушающего контроля проводится согласно ГОСТ 18442-80, и основан на проникновении внутрь поверхностного дефекта индикаторной жидкости (пенетранта), последующей регистрации индикаторных следов с помощью проявляющей жидкости (проявителя).

Анализ уровня радиации

Как правило, лом черных и цветных металлов, а так же некоторые виды отходов и различные материалы имеют обязательные требования контроля уровня радиации, который не должен превышать 20мкР/час. Входной радиационный контроль металлолома проводится по уровню гамма-излучения и должен обеспечивать обнаружение в металлоломе локальных источников или его радиоактивного загрязнения гамма-излучающими радионуклидами.
Контроль и анализ образцов на уровень радиации проводится Лабораторией с помощью радиометра «Припять» РКС-20.03

Измерение радиального зазора подшипников

Данный анализ позволяет измерить радиальный зазор подшипников, что необходимо для определения эксплуатационных качеств подшипников. Проводится на специальном оборудовании, которое имеет диапазоны внутреннего посадочного диаметра диагностируемого подшипника - от 35 до 150 мм, наружного диаметра – 42-320 мм, а также ширину диагностируемого подшипника – 7 - 106 мм.

Предназначен для измерения радиального зазора подшипников в соответствии с ГОСТ 520-2002, методом "А" .

Методика измерения: на стальное основание устройства, при помощи сменного прижима и болта, крепится диагностируемый подшипник. Собственно, радиальный зазор измеряется при помощи индикатора часового типа с ценой деления 0,002 мм , как разность между максимальным и минимальным его показателями, которые он получает, сдвигая наружную обойму подшипника в направлении оси индикатора в прямом и обратном направлении.